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详细内容

原丝质检自动化系统


技术简介

随着自动化物流产业的发展,国内外很多企业为了降低成本,提高生产效率,降低工人的劳动强度,采用的大量的自动化设备和信息数据处理系统来代替人工作业

现有情况

根据目前每条的人员配置,每条线有原来的次3人/每班,减少到1人/每班,这样计算下来一条线就能减员6人,如果两条线共用一套系统话,这样就能可以减员12人;同时提高的数据的准确性和可追溯性。

成立原因

提高人工效率,减员增效,保证数据的准确性和及时性


改造前

1,称重

人工记录,工作量大,容易出现错误。

记录效率慢。

2,加热、冷却


人工上下料,工作强度大,高温有一定危险性。

人工记录烘干、灼烧、冷却时间,容易错时,记录混乱的情况。

炉内无法多层摆放,空间利用率低。

3,数据

人工整理,工作量大,数据错误率高。

数据在单个Excel里,不利于统计、分析和共享。

不利于整体的分析,对比改进。不利于质量追溯

4,效率

人员需求大,需要较多检验工人

单人输出效率低。

取样、称重、数据分析全部人工处理,拉低了整体效率。



改造后

操作

图片8.png


只需要往料架中摆放原丝,录入对应坩埚的原丝来源于哪个机台、品种,然后等待检验结果。


称重

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两台小机器人,四个称重工位,机器人自动称重,重量数据实时传递到系统。


过程



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称重位、干燥箱、灼烧箱、冷却架间自动转运。

自动记录烘干、灼烧时间,确*程严格准确。

优化调度算法,合理转运,确保资源平衡。


数据


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数据结构化存储在数据库,安全、共享。

提供数据接口,可上传到MES、ERP分析。

提供数据报表和数据分析,简单几步查询即可出结果。


项目亮点

图片12.png


核心问题及应对方案


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当前项目存在的核心问题是坩埚架变形超出预期。变形导致定位、机器人抓取出现问题。影响整个项目的进行。


项目取得成果

1、减员增效

2、提高检测效率

3、检测质量可追溯


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